Die Entstehung einer Zange

1. Rohmaterial

Das Rohmaterial liefern Lkw aus dem Stahlwerk. Der Werkzeugstahl lagert im Rohteilregal. Bis zu 1.200 Tonnen der als Rollenware („Coil“) angelieferten Stahldrähte können hier lagern. In einem der Coils befindet sich unsere spätere Wasserpumpenzange.

Im Monat verbraucht die KNIPEX-Zangenproduktion rund 600 Tonnen Stahl. Besonders daran ist, dass der garantiert hochwertige Stahl aus deutschen Stahlwerken nach KNIPEX-Vorgaben optimiert wurde.

2. Ablängen

Im nächsten Schritt gelangt der Coil zum Ablängen. Zuerst rollt die Maschine den Stahldraht ab und bringt ihn in eine gerade Form. Nun schneidet die Presse den Zangenstahl der Länge nach ab - immer auf die gleiche Länge. Die abgeschnittenen Stahlstücke nennt man nach Cronenberger Mundart „Piller“. Nach dem Schnitt an der Drahtschere steht unsere spätere 87er als Piller kurz vor der Schmiedung. Vorteil der runden Ausgangsform ist eine kürzere Erwärmungszeit. Dadurch wird das Material weniger gestresst und eine höhere Schmiedequalität erreicht.

3. Schmieden

Am Anfang des Schmiedeprozesses wird jeder einzelne Piller auf über 1.000° C erhitzt. Unsere Wasserpumpenzange gelangt als glühend heißer Stahl zu einem unserer Schmiedehämmer. Der Stahl wird zwischen zwei Gesenkhälften durch die Aufprallkraft des Hammerbären in Form gebracht. Die Werkzeuge, die dem glühenden Stahl seine Form geben - die Schmiedegesenke - fertigt KNIPEX im internen Werkzeugbau selbst an. Die enorme Erschütterung durch die Kraft der Hämmer könnte die Mauern der Schmiedehalle zum Einsturz bringen. Daher stehen die Hämmer auf einem stahlfedergelagerten Fundament. Die KNIPEXianer in der Schmiede arbeiten unter Hitze und großer Lautstärke. Durch ihren Einsatz entsteht ein weiterer Grundstein der KNIPEX-Qualität und die Tradition der Bergischen Schmiedekunst lebt weiter.

4. Auskühlen

Im glühend heißen Schmiedeteil sind die Konturen der späteren Wasserpumpenzange zu erkennen. Doch die Stahlstücke müssen, bevor sie weiter bearbeitet werden, erst auskühlen. Unsere Wasserpumpenzange wartet mit tausenden anderen Schmiederohlingen darauf, in die Gratpresserei zu kommen.

5. Entgraten

Gesenkschmieden funktioniert so, dass mehr rotglühender Stahl in die Hohlform im Gesenk eingebracht wird, als man braucht. Das überschüssige Material drückt sich beim Schlag des Hammers durch die Trennfuge zwischen den beiden Gesenkhälften nach außen und dichtet dabei den Spalt des sich schließenden Gesenks ab. Dadurch entstehen die hohen Drücke, die auch filigrane Einschmiedungen (z. B. Schriften) in Schmiedestücken ermöglichen.
Danach muss dieses überschüssige Material entfernt werden. In der Gratpresserei werden die Zangenschenkel vom überflüssigen Stahl befreit. Hierzu legen die Mitarbeiter den Schmiederohling in eine Gratpresse ein. Sie stellen die Werkzeuge, Schnittplatte und -stempel genauestens ein. Dabei müssen bestimmte Toleranzen eingehalten werden. Entgraten ist ein Schneidvorgang. Mit gewaltiger Kraft trennen die Gratpressen den Schmiedegrat vom Zangenschenkel.

6. Kalibrieren und Strahlen

Die erste Oberflächenbehandlung erwartet unsere Wasserpumpenzange beim Strahlen. Die Mitarbeiter legen die Zangenschenkel auf ein Laufband, das in die Strahltrommel führt. Dort entfernt ein auf die Oberfläche geschleudertes Strahlmittel den Zunder, der durch die zuvor eingebrachte Wärme entstanden ist. Danach fühlt sich unsere Wasserpumpenzange glatt an, beinahe wie eine fertige Zange. Doch bis dahin ist es noch weit. Zunächst geht die 87er zum Kalibrieren. In der Kalibrierpresse werden die Zangenschenkel durch den Prägevorgang in die richtige Form gebracht. Auch dazu sind speziell konstruierte und gefertigte Werkzeuge aus dem Werkzeugbau notwendig.

7. Lasern

Die Zangenschenkel unserer Wasserpumpenzange sind entgratet und kalibriert. Das Grundgerüst der Zange ist fertig. Es geht an die Feinheiten. Zuerst kommen die Zangenschenkel zur Laseranlage. Der scharf gebündelte Lichtstrahl schneidet sich durch die Zange. Solch ein Laser kann eine so kleine Verzahnung perfekt erstellen. Die Verzahnung ist wichtig. Durch sie kann unsere Wasserpumpenzange später immer passend auf unterschiedliche Werkstücke eingestellt werden und packt dann richtig zu.

8. Mechanische Bearbeitung

Die Zangenschenkel gelangen einen Schritt weiter zur Rund-Takt-Maschine (RTM). Diese von KNIPEX selbst konstruierte Anlage verrichtet alle zerspanenden Arbeiten. An verschiedenen Stationen innerhalb der Maschine werden gleichzeitig diverse Arbeitsschritte durchgeführt. Das geht sehr präzise und schnell. Die Mitarbeiter müssen lediglich eine Kiste mit den Zangenschenkeln in die RTM einschieben. Über eine Kamera wird die Lage der Schenkel erkannt und durch den Roboterarm in die RTM geführt. Den Rest erledigt die Maschine komplett alleine. Somit schafft KNIPEX ein effizientes und zeitsparendes Arbeiten. 

9. Vergüten

Jetzt geht es an das Vergüten der Zangenschenkel. Die Zangenschenkel gelangen in große, hitzebeständige Körbe. Man sieht, wie unsere Zangenschenkel in einen Ofen laufen. Nachdem die Körbe durch den Ofen gelaufen sind, fahren sie mit den Schenkeln beladen in ein Ölbecken. Diesen Vorgang nennt man „Abschrecken“. Jetzt sind die Zangenschenkel zwar hart, aber zu spröde. Für die richtige Zähigkeit werden die Schenkel nun angelassen: Eine gewisse Zeit lang muss unsere 87er also noch mehreren hundert Grad Celsius trotzen. Dadurch erhält sie aber die optimale Beschaffenheit. Die erreichte Härte wird produktionsbegleitend am Rockwell-Härteprüfgerät überprüft.

10. Induktivhärten

Die Zähne einer KNIPEX-Zange verlangen eine besondere Härte, die beim sogenannten Induktivhärten erreicht wird. Dabei werden die Zähne an der vergüteten Wasserpumpenzange mittels eines Hochfrequenzstroms erhitzt. Die Zähne glühen noch einmal auf und werden dann schnell abgeschreckt. Anschließend werden die Schenkel nochmals bei niedriger Temperatur angelassen. Jetzt haben die Zangenschenkel unserer 87er die richtige Härte erhalten.

11. Oberflächenbeschichtung

Betrachtet man das Sortiment der KNIPEX-Wasserpumpenzangen, sieht man zwei verschiedene Zangenoberflächen. In der Galvanik entstehen die verchromten Varianten einer Wasserpumpenzange. Die KNIPEX-Zangen dieser Ausführung warten durch die Verchromung mit einer wertvollen Optik auf. Zum anderen bietet KNIPEX eine zinkphosphatierte Oberflächenvariante der 87er-Zangen an, die durch die bekannte graue Färbung zu erkennen ist. Die Galvanisierung oder die Zinkphosphatierung stellen den letzten Prozess dar, bei dem die Zangenschenkel getrennt sind. Für beide Ausführung kann KNIPEX eine große Langlebigkeit garantieren.

12. Montage

Nach der Beschichtung gelangen die Zangenschenkel unserer 87er nun zur Montage. Hier werden die Außen- in die Innenschenkel montiert. Zum ersten Mal erkennt man unsere spätere Wasserpumpenzange als solche. Dann erfolgt das Anbringen der Druckknopfverstellung. Mitarbeiter legen die Bestandteile Schlossteil, Knopf und Feder in die dafür vorgesehene Stelle ein. Die Maschine erledigt den Rest.

13. Pliesten

Die hohe KNIPEX-Qualität ist auch dank des spiegelpolierten Mauls unverkennbar. Beim „Pliesten“ entsteht diese Spiegelpolitur, die nur bei hochwertigem Werkzeug zu finden ist. Der Begriff „Pliesten“ stammt aus der benachbarten Klingenstadt Solingen. Das Maul unserer 87er wird am Schleifband bearbeitet - danach glänzt der Kopf der Zange. Jeder einzelne Zangenkopf wird nach dem Pliesten geprüft.

14. Griffe

Eine KNIPEX-Zange liegt gut in der Hand. Grund dafür sind auch die Griffe in verschiedenen Ausführungen, die ebenfalls im KNIPEX-Werk an die Zangenschenkel kommen. Die Zangen der ersten Ausführung kommen zur Tauchanlage. Hier tauchen die Griffe in eine flüssige Kunststoffmasse ein. Diese bleibt so an den Griffen haften, dass nach dem Trocknen ein Kunststoff-Griff entsteht.

In der zweiten Ausführung bekommen die Zangen Griffe aus Mehrkomponenten-Hüllen. Dazu spannen Mitarbeiter die Zangen ein und befestigen mit der richtigen Menge an Kleber die Griffe an den Schenkeln. Für Elektriker gibt es die Mehrkomponenten-Hülle zusätzlich in der VDE-Ausführung, bei der KNIPEX einen Schutz bei Arbeiten mit bis zu 1.000 Volt elektrischer Spannung gewährleistet. Dazu wird bei jeder VDE-Zange eine Prüfung bei 10.000 Volt durchgeführt.

15. Bedrucken, Ölen und Verpacken

Mit rutschhemmenden Kunststoffgriffen an den Schenkeln befindet sich unsere 87er in der Endfertigung. Zunächst werden die Artikelnummer und weitere Schriftzüge wie „KNIPEX“ oder „Made in Germany“ auf die Griffe gedruckt. Danach läuft unsere 87er mit den anderen bedruckten Zangen über ein Band durch einen Ofen. Dieses gesamte Verfahren nennt sich Tampondruck.

Dann ölen Mitarbeiter die Zangen, um sie vor Rost zu schützen. Danach verpacken die Mitarbeiter aus der Endfertigung unsere 87er. Je nach Auftrag kommen die Zangen in Einzel- oder in Sechserschachteln unter.

16. Fertig zum Versenden

Mit dem Auftrag verlässt unsere Wasserpumpenzange das KNIPEX-Werk. Sie verlässt Cronenberg, die Bergische Heimat, vielleicht sogar den Kontinent. Viele KNIPEXianer haben unsere Wasserpumpenzange in der Hand gehalten. Sie alle haben unsere 87er, als Beispiel für die mehr als 45.000 gefertigten Zangen pro Tag, auf ihrem Werdegang begleitet. Ohne sie gäbe es keine Zangen – und erst recht keine Zangen in KNIPEX-Qualität.